ДАМАССКАЯ СТАЛЬ

Ни один материал в истории, разве только за исключением булата, не был окутан таким флером романтики и мифов, как дамасская сталь. Клинки из него ковали полулегендарные народы, этим оружием повергались ведьмы, драконы и мифические чудовища. Клинки из него рубили доспехи, вековые дубы и даже камни. Что тут правда, а что преувеличение? Попытаемся ответить на этот вопрос.

Немного истории

Дамасская сталь появилась в начале железного века. Никакой особой исключительности в распространении дамасской стали не отмечено. Было замечено, что путем кузнечной сварки и складывания науглероженных слоев железа можно получить сталь, которая воспринимает закалку и служит сырьем для изготовления великолепных инструментов и оружия. Почти все мировые культуры использовали дамасскую сталь. Технологией ее изготовления владели кельтские и саксонские племена. Мечи викингов имеют сложную структуру узора. Одна из высших форм такой стали производилась в Японии. Японцы производили мечи исключительной красоты и качества. Дамасские клинки из Средней Азии общеизвестны, они производились и на Балканах, и на Кавказе. Их делали во Франции, России и Турции. В Германии во время Второй Мировой войны большое количество клинков из дамасска было произведено для нужд военных. Этой технологией владели и продолжают владеть мастера Малазийского архипелага»: крисы с особым слоистым рисунком клинка до сих пор производятся по древним технологиям. В Средней Азии изготовление ножей из дамасска не прерывалось даже в годы Советской Власти. Но, тем не менее, возвращение моды на него произошло только в 70-х годах. Первый нож из дамасска был представил миру коллекционеров на шоу Ассоциации Ножовщиков в 1973 г. Многие работали с этим «новым» материалом — в это же время началось длительное изучение загадок этого процесса. В России с этим материалом работают такие мастера, как Леонид Архангельский, Владимир Кириллов, Николай Подшивалов, Вениамин Басов и другие. Не так давно появились женщины-мастера успешно работающие с дамасском. Изделия Марии Архангельской (дочери Леонида) уже побеждают на конкурсах, широкой известностью пользуются изделия мастера-кузнеца Наталии Забелиной.

Расхожее мнение гласит, что древние клинки обладали великолепными
и непревзойденными свойствами, до которых никогда не могло подняться ни средневековое, ни, тем более, современное холодное оружие. Секреты его производства утрачены в связи с утерей мастерства, захлестнувшим мир валом недорогого ширпотреба и исчезновением древней военно-аристократической культуры.

На самом деле современные технологии способны обеспечить человечество такими материалами, какие и не снились мастерам древности. Причем это никоим образом не умаляет их таланта и мастерства: даже из современных качественных материалов, располагая достижениями современной науки
и сложным технологическим оборудованием, произвести хороший клинок весьма не просто, а что уж говорить о наших предках, которые на посредственном сырье, обладая минимальными инструментами, производили впечатляющее по качеству оружие исключительно благодаря своему уму, интуиции и смекалке. Наметившееся в конце XX века возрождение изготовления дамасска вызвало и поток спекуляции на этой теме.

Клинковое производство испокон века было как массовым, так и единичным, которое уже не столько производство, сколько искусство. Как и в любой сфере здесь появился свой ширпотреб. На любой выставке стенды завалены клинками из дамаска, а вот из чего он откован — большой вопрос. Клинок с узором запросто могут отковать из консервной банки. Один, так называемый, мастер проникновенно уверял  меня в том, что его клинки откованы из сердечников бронебойных пуль. Его ясный взор убеждал, что он сам искренне в это верил.   

Однако, по настоящему качественный рабочий дамасск, в отличие от декоративного, производят единицы. Главной причиной этого видится малая информированность и коммерческая раскрученность данного направления: спрос рождает предложение, и на рынке появляется все больше и больше изделий из материала, отнести который к дамасску можно только по внешнему виду. Недостаток информации обусловил ряд заблуждений, укоренившихся
в массовом сознании. В качестве главной характеристики дамасской стали, определяющей ее достоинства, обычно называют чередование слоев с высоким содержанием углерода, придающим клинку остроту, и низким, придающим ему прочность. На самом деле, в ходе кузнечной сварки слоев стали с разным содержанием углерода, имеет место его диффузия (т.е. перемещение из областей с высоким содержанием в область с низким). Это ухудшает режущие свойства высокоуглеродистых составляющих пакета за счет обеднения по углероду, а по некоторым данным из-за обилия сварочных швов даже могут снижаться и прочностные свойства клинка. Кроме того, выгорание углерода при многократной кузнечной сварке может уменьшать его содержание на 0.3-0.4%. Дабы компенсировать такие значительные потери, многие мастера идут на более жесткие режимы закалки. Другой способ — брать для пакетов только такие составляющие, каждая из которых сама по себе способна обеспечить хорошие режущие и прочностные свойства клинку.

Энтузиасты дамасской стали указывают на то что в итоге кузнечной сварки образуется качественно иная структура металла, состоящая из переплетенных железных и стальных слоев или волокон. Выбор оптимального соотношения железа и стали или сталей разных марок, температурного режима, а также характер сочетания слоев в полученном композите могут обеспечить такое сочетание прочности клинка и стойкости режущей кромки, которое практически недостижимо на обычных сталях. Однако, одновременно, они признают и тот факт, что создание такого композита требует от изготовителя величайшего мастерства и многолетнего опыта. Популярное заблуждение гласит, что для пакета древние мастера брали очень дорогие и секретные марки стали, которые и образовывали редкие по красоте узоры. Но известны клинки уже XIX века из Германии и Франции, на которых легко читаются даже внедренные
в узор буквы и цифры. Современным мастерам, владеющим технологией кузнечной сварки, создать подобные узоры тоже не представляет особых затруднений. Лично мне предлагали вкузнечить в клинок мой портрет. Честно признаюсь — отказался не столько из скромности, сколько из-за цены вопроса. 

Красота дамасских сталей в своей основе имеет различие цветов слоев
с разным составом. Для ярких линий у стали должен быть высокий уровень хрома или никеля. Для темных линий могут применяться простые углеродистые или даже низкоуглеродистые стали. Если они особенно тонкие, то можно добавить серые тона путем варьирования состава высокоуглеродистых сталей
в пакете. Самой распространенной и простой является сварка сложенных стопкой пластин, образующих пакет. Пакет нагревают в горне и посыпают тем или иным флюсом, который сплавляется с образовавшейся на поверхности пластин окалиной и очищает от нее свариваемые поверхности. Растворяя окалину, флюс одновременно образует жидкий шлак, пре­дохраняющий поверхность металла от дальнейшего окисления. Покрытый жидким шлаком пакет разогре­вают до белого каления и проковывают. Сначала выжимают жидкий шлак, а затем сильными ударами производят собственно сварку. После первой сварки пакета его расковывают в полосу и разрубают на несколько частей, которые снова складывают стопкой и производят вторую сварку. Эти действия повторяют до тех пор, пока не наберут желаемое количество слоев железа и стали в изделии.

Больше всего ошибок именно с определением количества операций при создании пакета: количество сварок соотносится к количеству слоев не прямо пропорционально, а в геометрической прогрессии. Например, начав со сваренной из 4 слоев заготовки, первое сворачивание и сварка даст 8 слоев, вторая -16, третья — 32, четвёртая — 64, пятая — 128, шестая — 256,
а седьмая — 512. С другой стороны, есть объективные физические законы, которые не дают создавать пакеты с количеством слоев более 40- 50 тысяч. Экспериментальным путем выяснено, что при многократном сворачивании углерод имеет тенденцию к выравниванию своей концентрации по всему объему пакета вследствие диффузии, в конечном итоге фор­мируя непредсказуемую заготовку. Господствует мнение, что качество дамасской стали прямо пропорцио­нально количеству слоев (и, соответственно, числу сворачиваний и сварок). Это справедливо для популяр­ного в XIX веке и ранее процесса рафинирования стали, который имел целью получение однородной структуры, но при изготовлении дамасска из современных, достаточно качественных исходных материалов, это подчас просто потеря времени и сил. Да и с увеличением количества слоев возрастает риск появления брака.

Иногда для изготовления качественного прочного пакета достаточно всего нескольких операций по складыванию и сварке. Таким образом, даже диффузия углерода ставится на службу мастеру, помогая избежать наличия крупных низкоуглеродистых областей на режущих кромках. Оптимальным для дальнейшего развития узора считаются пакеты с 300 — 500 слоями. Взяв пакет с коли­чеством слоев, близким к 1000 вы рискуете получить чересчур тонкий узор; а взяв пакет с количеством слоев менее 300 наоборот — слишком толстый и широкий. Конечно, из этого правила есть и исключения, но в конечном итоге все зависит от квалификации кузнеца. Когда пакет сформирован, можно создать не­сколько основных типов узоров.

Традиционный дамаск

Наиболее полная и развернутая характеристика типов традиционного дамасска дана Леонидом Архангельским в статье «О булатах и булатных клинках».
В коллекционных образцах оружия нередок так называемый «дикий» узор дамасска, образующийся в результате случайного перемешивания металла
в результате ручной ковки… Однако многие мастера предпочитают ковать клинки из «штемпельного» дамасска с его регулярным узором. «Штемпельным» узор назвали в Германии по способу его образования путем набивки специальным штампом строго упорядоченного рельефа на заготовку клинка, после сошлифовки которого слои искажаются в заданном порядке. Видов этих узоров немного и большинство из них были известны еще в прошлом веке.
К ним относятся ступенчатый, волнистый, ромбический (сетчатый) и кольчатый.

Ступенчатый узор характеризуется относительно узкими прядями линий, расположенными поперек клинка. В зависимости от размеров рельефа, тщательности отковки и шлифовки клинка узор может представлять собой либо концентрические овалы, либо разомкнутые, волнистые фигуры, напоминающие ряд сосулек или сталактитов, свисающих с обуха клинка. Распространенным видом «штем­пельного» узора является ромбический, имеющий две разновидности. Одну из них получают, насекая по­верхность заготовки зубилом крест на крест, отчего узор имеет вид сплетенной из нитей сетки; набро­шенной на клинок из «дикого» дамасска. Соответственно, и узор называется «сетчатым». Второй разновидностью является узор, который в Германии называют «мелкие розы». Он имеет вид четких концентрических ромбов
и набивается имеющим пирамидальные выступы штампом, похожим на кулинарный молоток для отбивания мяса.

Третий, кольчатый вид «штемпельного» узора в США называют «павлиний глаз», поскольку на клинке в четком порядке расположены многочисленные концентрические окружности. Некоторые современные мастера по разметке засверливают непосредственно саму заготовку клинка, другие делают то же самое со штампом, которым и набивают этот узор, когда потребуется. Похожий до неразличимости узор получается, если на заготовке клинка нарезать, а не насечь, сетчатообразный рельеф с высокими квадратными выступами. При расковке эти квадраты вдавливаются и расплываются, образуя регулярный кольчатый узор.

Многие мастера в совершенстве овладели и методами изготовления различных разновидностей столь красивого металла, как «турецкий» дамаск. Отличительной особенностью разновидностей «турецкого» или «харалужного» дамасска являлось то, что клинки отковывались из предварительно туго закрученных прутков неоднородного металла. Узоры при этом получались крайне разнообразными и причудливыми, но технологические приемы их получения можно систематизировать и сгруппировать по мере усложнения изготовления клинка: из одного слоистого закрученного прутка; из одного ряда прутков, закрученных в разные стороны; из таких же прутков, но расположенных в два ряда таким образом, что разные его части откованы
с использованием крученого дамасска разного вида.

Мозаика

Особую популярность приобрел в последние годы мозаичный дамаск, узоры его необычны, упорядочены и красивы.

Особенностью и отличием мозаичного дамасска от полученного кузнечной сваркой является то, что узор проектируется заранее и создается путем размещения контрастных металлов различного размера и про­филя внутри заготовки. Когда части сковываются вместе внутри заготовки, формируется сложносоставной пакет. Аналогичным образом формируются и мозаичные полотна, контрастные части композиции, приходя в соприкосновение, формируют определенный узор. Известен метод, предусматривающий размещение металлических брусков и цилиндров внутри стальной трубы. Мастер выкладывает основные элементы определенным образом для создания узора и заполняет оставшиеся промежутки заполнителем (филером). Труба спринцуется маслом, после чего наглухо заваривается. В ходе нагревания трубы масло воспламеняется, химически связав оставшийся внутри кислород и сформировав внутри трубы нейтральную среду, оптимальную для образования бездефектной цельнометаллической заготовки. Затем вся труба нагревается в газовом горне и по достижении температуры сварки в один цикл проковывается на кузнечном гидравлическом прессе.  

Возможность создания нейтральной атмосферы является критической для создания качественного сварного массива с такой значительной площадью сварных швов. В этой методике есть один недостаток — если сварку не удалось завершить в ходе единого цикла, то второй цикл уже невозможен, так как
в сформировавшиеся в ходе дефор­мации трубы микропоры, через которые выходит масло, начнется подсос воздуха, который окислит все еще не проварившиеся поверхности.

Развитием этого направления являются и другие методы позволяющие получать путем комбинирования разных техник совершенно новые категории мозаичного дамасска с использованием сложения пакета и его сварки с применением фасонных штампов. Прообразом послужил оригинальный дамасск названый «Глаз Òдина» — новая техника узора по стали.

Какова сегодняшней ситуации в «булатном производстве»? Знаменитая фирма Круппа 5 лет пыталась сделать булат. Что-то, вроде, получилось. Тогда решили провести эксперимент: взяли солдатскую каску, рубанули по ней клинком из вновь созданного булата — остался рубленый след. Потом полоснули привезённой из музея старинной саблей — и развалили каску пополам!.. Вот и оказалось — булат, да не совсем тот… И японцы занимаются этой технологией, они уже научились отливать булатные слитки, вот только ковать булат они не умеют пока… У нас в России? Я лично знаю пятерых мастеров, работающих с булатом и дамасской сталью. Наверное, в общей сложности по стране таких энтузиастов наберётся человек пятнадцать.

Вот и покупай в магазинах да на выставках дамасские клинки.

Вопрос, который интересует многих «Чем же так хорош дамасск?». Что же такое дамасск? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамасском». Хороший дамасск и хороший булат с потребительской точки зрения — одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат — тоже идентичны: хорошо резать не будет ни тот, ни другой!

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток — то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом— насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом — не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).

В чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета. Секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов. Обязательное условие — то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку. Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Вопрос, часто задаваемый на выставках: "Рубит ли дамаск гвозди?". Конечно, не очень понятно зачем людям рубить ножом гвозди?! Может быть с этим занятием они связаны по роду своей работы либо имеют психические отклонения…  Но, мы все же постараемся ответить на этот вопрос. Скажем сразу, что рубить гвозди — это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью режущей кромки 50 ед. HRC гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и вы сможете изрубить все имеющиеся гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка.

Для дамасской стали при рубке гвоздей толщину рабочей части можно делать меньше 1 мм (до 0,6 мм), угол также может быть меньше. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если вы желаете проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали. Мы не берем в расчет ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 мм и тоньше (это, например, филейные ножи и нож «Узбекский»). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуем, т.к. считаем, что разумный человек приобретает нож не для этого. Конечно, если в экстремальной ситуации, вам придется воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки— это другой вопрос. Однажды будучи в отъезде я потерял ключ от чемодана, а достать из него документы надо было срочно. В кармане у меня лежал складной нож с клинком из кручёного дамаска, им я быстро перепилил язычок замка, а потом легко разрезал страницы документов. Но без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож у вас все же сломается.

Так что можно порекомендовать человеку, который хочет приобрести клинок из дамасска? Во-первых, риск брака на дамасске намного выше, чем на клинке из обыкновенной стали. Это происходит по причине сложности и длительности процесса его изготовления. Попытка связать несколько металлов в едином пакете сродни задаче «запрячь в телегу коня и трепетную лань». Перед приобретением авторского дамасска попытайтесь понять точку зрения самого мастера на свой продукт. Два крайних случая: мастер, который дрожит над каждым кусочком своего материала, как скупой рыцарь, и мастер, который безжалостно отправляет «не показавшийся» ему кусок в большое ведро, уже набитое битком неудачными продуктами поиска. Всегда выбирайте второго — первый просто не производит дамасска в достаточном количестве, вот и дрожит над каждым, даже в высшей степени проблемным, куском, в то время как второй предъявляет к своей работе самые жесткие стандарты, постоянно совершенствуя и развивая свою технику.

Спросите мастера, из чего он кует клинки. Если прозвучит фраза о старых напильниках, стальных тросах, цепях, рессорах и пружинах, то изделий этого мастера стоит избегать. Изготовление современного дамаска базируется на определенных марках сталей с определенным процентным составом, и помимо индивидуального мастерства, опыта и интуиции отталкивается еще и от теоретического металловедения. Особо стоит избегать тех, кто переводит разговор о своем материале на историко-мифологические темы или начинает беспардонно нахваливать самого себя. Правда о дамасске заключается в том, что у знающего и опытного мастера он может получиться совсем не хуже по свойствам, чем клинок из любой составляющей пакета, но ожидать каких то магических сверхсвойств не стоит.

Более того, — если мастер не слишком опытен, попытка сварить стали с высокой прочностью и хорошей стойкостью режущей кромки, может закончиться непрочным клинком с недолговечным лезвием. Главная ценность дамасска в его удивительной, гипнотической красоте застывшего в металле пламени. В удивительных изгибах и завитках угадывается летний лес и зимняя пустыня, водная гладь и штормовые валы. Именно это вдохновляло создателей мифов и легенд о дамасске. Именно это придает дамасскому клинку непередаваемую, вневременную красоту, в которой осталась частичка души сделавшего его мастера. Именно в этом его магия.

Другая особенность дамасска — он любит чистоту. Если дамасским клинком работаешь, то надо протирать его. Пальцем дотронулся до металла — надо протереть тряпочкой с нейтральным оружейным маслом, иначе может ржаветь. Капельки влаги попадают на слои и начинается электрохимическая коррозия. Если клинок никто не будет трогать руками, то он будет годами стоять, но если дотронулся, надо протереть. За клинком из дамаска надо следить, тогда ничего с ним не будет. Коллекционеры, например, хранят дамасск при определенной температуре.

Рекомендации:
После работы нож необходимо вытереть насухо. Для длительного хранения в ножнах желательно натереть лезвие воском или его растворами. Рукоять рекомендуется периодически пропитывать льняным маслом и т.п. Засаленная, загрязненная рукоятка из дерева и капа легко очищается скипидаром. От себя добавлю, льняное масло надо покупать в магазинах для художников. Пищевое масло применять не стоит — долго не полимеризуется.

Чтобы избежать повреждения лезвия, нож не должен использоваться для удара, так же не нужно использовать нож для разделки костей, замороженных и других твердых продуктов. Нож не нужно сгибать, гнуть и не использовать для скобления, царапания, открывания пивных бутылок или консервов.

Разделочные доски из акриловых или стеклянных материалов и т.д. не рекомендуются, т.к. затупят нож, и испортят лезвие. Нельзя резать продукты на мраморных или каменных столешницах, на керамической или металлической посуде. Поэтому мы рекомендуем разделочные доски из дерева или еще лучше — мягкая пластмасса.

Нож должен быть вымыт вручную и высушен немедленно после использования. Лезвия ножей могут потемнеть от соприкосновения с лимонным соком и другими кислотами. Ножи с деревянной ручкой нельзя мыть в посудомоечной машине. Вообще мы не рекомендуем помещать любые режущие инструменты в посудомоечную машину, поскольку сильные химикалии разъедают сталь, портят ее и тупят лезвие. Нож лучше всего хранить в ножнах, т.к. это поможет избежать возможных травм и посторонних контактов лезвия с твердыми предметами.

Ну и в заключение. Однажды не удержался от тестирования личного ножа. Разумного, разумеется — разрезание каната до затупления. Результат — 330 резов. Любой, кто понимает, оценит на ОТЛИЧНО…, с плюсом.